ه گزارش مجله صنعت CNG، همکاری و تلاش های مشترک دو شرکت آسیاناما و فولاد اکسین در بومی سازی مخازن سی ان جی نتایج ارزنده ای را در بر داشته است. شرکت آسیاناما تولید کننده مخازن سی ان جی در کشور است که مخازن خود را از طریق کشش ورق انجام می دهد. در گذشته ورق های مورد نیاز این کارخانه از خارج از کشور تامین می گردید. همکاری مشترک شرکت آسیاناما و شرکت فولاد اکسین منجر به امکان تولید مواد اولیه مورد نیاز شرکت آسیاناما و شرکت هایی با فرآیند تولید مشابه گردیده است. شرکت فولاد اکسین خوزستان با هدف تکمیل حلقه گمشده زنجیره تامین صنایع نیازمند به ورق های عریض فولادی و عملیات حرارتی همچون نفت، گاز، پتروشیمی و صنایع دریایی و ماشین سازی و رفع نیاز محصولات استراتژیک صنعت کشور در سال 1382 فعالیت رسمی خود را آغاز نمود.شرکت فولاد اکسین خوزستان در سال 1388 با بهره گیری از جدیدترین تکنولوژی روز دنیا ، تولید انبوه خود را آغاز کرده است و امروزه با تولید محصولات خاص در زمینه ابعاد (ورق عریض) و خواص مورد نظر مشتریان ، در مسیر رشد و تعالی قدم بر می دارد.
امروز 6 مهر ماه 1394 در محل شرکت آسیاناما، مراسمی برای بزرگداشت این دستاورد در حال برگزاری است.
مطالبی را به نقل از دیگر نشریات کشور در این مورد مطالعه بفرمایید:
در اختیار داشتن بزرگترین ذخایر گازی جهان در کنار آلودگی شدید کلانشهرها، مسیر رویکرد تبدیل شدن کشور ایران به بزرگترین مصرف‌کننده CNG در دنیا را به خوبی هموار کرده است.
نزدیک به چهار میلیون خودروی دوگانه‌سوز با کاهش نیاز به واردات بنزین و تاثیر مستقیم در تقلیل آلودگی هوای شهرهای بزرگ و همچنین با بهره‌مندی از محرکهای اقتصادی دولت برای ترغیب مصرف‌کنندگان به استفاده از CNG، فضای گسترده فعالیت در عرصه تولید و عرضه سامانه سوخت دوم را ایجاد نمود که این سامانه از اجزای مختلف مورد استفاده برای سوخت‌رسانی گاز طبیعی تا جایگاه‌های سوختگیری را شامل میشود. به عنوان یکی از ارکان تعیین کننده در قابلیت استفاده از یک سامانه سوخت‌رسانی CNG، تولید مخازن تحت فشار منطبق بر استانداردهای سخت‌گیرانه و الزامی از سالها قبل در دستور کار متولیان صنعت کشور قرار گرفت و با توجه به فناوری حساس و پیچیده تولید مخزن که بتواند نهایت ایمنی و ضرایب اطمینان را به مصرف کننده و آحاد جامعه عرضه نماید، سرمایه‌گذاری سنگینی برای احداث کارخانجات تولید مخزن انجام گرفت.
مقیاس این سرمایه‌گذاری‌ها به حدی بود که جز با مشارکت بانکها و صرف مقادیر قابل توجه ارز، توان خـرید و راه‌اندازی کارخانجات تولید مخـازن، امکان‌پذیر نبود. اما گستـره رو به رشد مـصرف، توجیه اقتصادی کلان پروژه‌های ملی را برای تجهیز و راه‌اندازی کارخانجات تولید مخزن به عنوان مهمترین و حساس‌ترین بخش از اجزای سوخت‌رسانی CNG فراهم نمود. همه این مقدمات، زمینه احداث بزرگترین کارخانه تولید مخازن CNG فولادی به روش کشش عمیق ورق که سبک‌ترین و ایمن‌ترین نوع مخازن را به دست می‌دهد، در دستور کار متولیان صنعت کشور قرار داد.
طراحی، نصب و راه‌اندازی گروه کارخانجات تولید مخازن گاز طبیعی آسیا ناما (سهامی عام) با مشارکت مستقیم بانک سپه و مدیریت گروه مدیریت سرمایه‌گذاری امید، فضای مناسب برای تولید انواع مخازن CNG با آخرین فناوری روز و پیشرفته‌ترین خط تولید پیوسته و رباتیک را برای کشور به ارمغان آورد.
با به بهره‌برداری رسیدن یک کارخانه مدرن تولید مخازن، مواد اولیه که سهم عمـده ارزش محصول را تشکیل می‌دهد، همچنان متـکی به واردات بوده که هدف قـطع نیاز به واردات و نیاز صنایع خودور کـشور را خدشه‌دار می‌ساخت و در نتیجه تاثیرپذیری از نوسانات نرخ ارز و مشکلات ذاتی خریدهای انبوه و مستمر ارزی به طور مداوم بر کیفیت و زمان تحویل و قیمت تمام شده محصول تاثیرگذار بود.
در این مقطع، مطالعه ظرفیتهای فـولادسـازی و تخصص و تجربه و تجهیزات پیشرفتۀ موجود در کـشورکه سرمایه‌گذاری قابل توجهی در آنها صورت پذیرفته آغاز شد. به اضافه اینکه منابع غنی معدنی در تکمیل زنجیره تامین و تولید مخازن تحت فشار CNG بستر بسیار مناسبی برای اجرای پروژه خودکفایی و ساخت کامل و صد در صدی مخازن فولادی CNG محسوب می‌شد.
میزان تخمینی ارزبری سالهای اخیر برای واردات مخزن CNG و در ادامه برای واردات مواد اولیه از کشورهای مختلف به خصوص کشور چین، ارزشی معادل 600 میلیون دلار را نشان می‌دهد که چند برابر هزینۀ مورد نیاز برای احداث کارخانجات تولید مخزن و تامین مواد اولیه از فولاد ساخت داخل می‌باشد؛ درحالیکه آنسوی خودکفایی علاوه بر رفع نیاز داخلی، امکان تولید و صدور انواع مخازن تحت فشار هم‌خانواده و مخازن CNG برای کشور میسر میگردد.
تا قبل از عملیاتی شدن خودکفایی مخازن CNG، این سرمایه سنگین، موجب به حرکت درآمدن صنایع کشورهای چین، هند و کره جنوبی شده است؛ اما هم‌اکنون وقت آن رسیده است که با توجه به توانمندیهای داخلی، سرمایه‌های ملی که با هدف جلوگیری از خروج ارز در تاسیس و بنیان‌گذاری کارخانجات و معادن و صنایع مرتبط با زیرساختهای تولید مخازن CNG کشور هزینه شده، پویا و هدفمند به حرکت درآید.
لذا اولین قدم پس از احداث و آغاز بهره‌برداری، با برقراری پیوند بین مهره‌های منقطع این زنجیره کامل از صنایع داخل کشور، از طریق باور و اعتماد به امکانات داخل کشور آغاز میشود.
از حسن اتفاق، عمده این سرمایه‌گذاری‌ها و زیرساخت‌ها با بهره‌گیری از تسهیلات و فرصتهای هدفمند و دولتی، از بهترین انواع و موارد در زمان خود جمع آوری و به صورت قطعات منقطع یک پازل در کشور چیده شده‌اند.
چگونه میشود در فصل بهره‌برداری از این اجزای ناپیوسته از سر عادت یا سهو، همچنـان منتـظر منـابع و فرصتهای ارزی برای واردات محصول مشابه و حتی با کیفیت ضعیف‌تر از آنچه که خود در توان و توشه داریم باشیم.
تداوم این رویه چیزی جز اتلاف ثروتهای ملی را در بر نخواهد داشت و اما در مقابل، مدیران آگاه و دلسـوز، فرصتها و ثروتهای ملی را که به صورت اجزای پراکنده در این کشور، احـداث شده‌اند در کنار هم قرار می‌دهند و از این برآیند و هم افزایی، موج خودکفایی و تولید ثروت و کارآفرینی را برپا می‌کنند.
تکمیل زنجیره تولید مخازن CNG از فولاد ساخت داخل، نمود عینی این هم‌افزایی، فرصت‌سازی و شکار ظرفیتهای منقطع در داخل کشور است.
کافی است به این توانایی و ظرفیتها که ارز حاصل از ثروتهای منابع نفتی کشور صرف جمع‌آوری و خرید و احداث آنها شده، چند مدتی بی‌اعتنا باشیم تا با عرضه فناوری‌های جدید و جایگزین بپذیریم که ثروت موجود خود را دور ریخته و دوباره سهم آیندگان را برای خرید و احداث و راه‌اندازی نوآوری‌های جدیدِ پیشنهادی از نوآوران صنعت خارج از کشور هزینه نماییم.
روزآمـدی و استفاده از آخرین فـناوری، از حقـوق بدیـهی مردم به شمار می‌رود اما نه قبل از آنکه ثـمره سرمایه‌گذاری‌های انبوه قبلی را بهره‌برداری کرده باشیم. اینگونه ممکن است به دام مصرف‌زدگی صنعتی و اسراف در تکنولوژی افتاده باشیم.
قبل از آنکه دیر شود باید چرخه تولید کامل مخازن CNG را که در همین سالهای اخیر، ثروت کشور صرف ایجاد آنها گردیده، تکمیل و به بـهره‌برداری به‌رسانیم تا در چند سال آتـی پیشنهاد و تکنولوژی جایـگزین که همواره سریعتر از آمادگی و انتـظار ما، بازار تقاضا را تشنـه ورود خود می‌کنند، به عنوان جبر و تصمیم اجتـناب ناپذیر به اقتصاد ملی تحمیل نشوند.
تفکر بهره‌مندی از سوخت دوم یا CNG از وفور منابع خداداد گاز طبیعی آغاز شده است و ابزار بهره‌مندی آن به واسطه موجود بودن معادن سنگ آهن، ذوب آهن و توان تولید فولاد آلیاژی و بهـترین کارخـانجات نـوردکاری و در انتها مدرن‌ترین کارخانه تولید مخازن فولادی یکپارچه در دسترس ما قرار دارد.
اکنون که ذوب آهـن و کارخـانجـات نورد و نیز کارخـانه تولـید مخـزن از ورقِ تولید داخـل با مدرن‌ترین خطوط تولید کاملاً مکانیزه در کشور، احـداث شده‌اند، استفـادۀ حداکثری از ظرفیتهای مذکور، نه تنها یک ایده بلکه یک وظیفه برای همگان و به خصوص مدیران جامعه صنعتی کشور محسوب میشود و چه بهتر از این که همه این زنجیره، که جمع کاملی از بهترین‌هاست در دسترس جامعه قرار دارد.
آنچه این سرزمین را محتاج کشورهای صادرکننده مخزن یا مواد اولیه فولادی می‌کرد، با به تولید رسیدن این فرآیند و بعد از آگاهی از ظرفیتها و قابلیتهای بومی، با خودباوری و اعتماد به دانش و توان کار و سرمایه ایرانی به منصه ظهور رسیده است. باشد که دوراندیشی و حمایتهای لازم از محصولات با کیفیت داخلی، بازار این کالا را شکوفا کرده و ادامه فراینـد تولید و بهـره‌وری را با باور نعمت و ظرفیـت‌ها و توان داخل کشور بیش از پیش بهبود بخشد.
ضرورت بومی‌سازی مخازن CNG
با توجه به وارداتی بودن مواد اولیه مخازن CNG که شامل لوله‌های بدون درز و ورق‌های فولادی کرم مولیبدن‌دار می‌باشد. فرایند تولید مخزن دچار وقفه‌ها و آسیب‌هایی میشود که اصلی ترین این آسیب‌ها عبارتند از:
ارز بری بالای ورق و لوله وارداتی، طولانی بودن زمان سفارش‌گذاری تا تحویل آن و تحمیل هزینه‌های جانبی از جمله حمل و نقل، هزینه گمرک ودیگر مشکلات فنی و اقتصادی مرتبط با وارداتی بودن مواد اولیه. در چنین شرایطی مدیریت شرکت آسیا ناما با هدف‌گذاری، برنامه‌ریزی و یاری گرفتن از متخصصان داخلی در جهت بومی‌سازی مواد اولیه اقدام کرد. شرکت آسیاناما با تشکیل کمیته‌ای از شرکت‌های ساپکو، فولاد اکسین خوزستان و آسیاناما مطالعات خود را در راستای تولید ورق‌های مورد استفاده در صنعت CNG آغاز نموده و در ابتدای سال 94 موفق به تهیه و تولید اولین محموله ورق ساخت داخل جهت تهیه مخازن بدون درز گردید.
مخازن تولیدی از ورق‌های ساخت شرکت فولاد اکسین خوزستان مطابق با استانداردهای ECE-R110 و ISO11439 و ISIRI7598 کلیه آزمون‌ها و الزامات را گذرانده و پس از اخد تائیدیه‌های مربوطه تولید انبوه مخازن با ورق‌های تولید داخل در شرکت آسیاناما آغاز گردید و محصولات تولید شده از طریق شرکت ساپکو وارد بازار گردیده است.
بومی‌سازی ورق به عنوان مواد اولیه CNG در شرکت فولاد اکسین خوزستان
شرکت فولاد اکسین خوزستان با هدف تکمیل حلقه گمشده زنجیره در تامین ورق‌های عریض فولادی مورد نیاز صنایع در عملیات حرارتی همچون نفت، گاز، پتروشیمی، صنایع دریایی، ماشین‌سازی و CNG و رفع نیاز محصولات استراتژیک صنعت کشور در سال 1382 فعالیت رسمی‌خود را آغاز نمود.
شرکت فولاد اکسین خوزستان در سال 1388 با بهره گیری از جدیدترین تکنولوژی روز دنیا، تولید انبوه خود را آغاز کرده است و امروز با تولید محصولات خاص در زمینه ابعاد (ورق عریض) و خواص مورد نظر مشتریان، در مسیر رشد و تعالی قدم بر می‌دارد.
با توجه به موفقیت‌آمیز بودن نتایج به‌دست آمده و بالاتر بودن کیفیت تولید مخازن تولیدی از ورق نسبت به تولید از لوله و مقرون به صرفه بودن بودن تولید مخزن با ورق داخلی، شرکت آسیاناما جهت تامین مواد اولیه (محصول نیمه ساخته) مورد نیاز سایر شرکت‌های تولید کننده مخزن CNG، اقدام به همکاری مستقیم با شرکت فولاد اکسین خوزستان در تابستان 94 نمود.در پروژه تولید محصول نیمه ساخته، ورق‌های ساخت شرکت فولاد اکسین خوزستان پس از گذراندن مراحل برش، عملیات حرارتی و پرس کاری در شرکت آسیاناما به صورت کاپ در می‌آیند. این کاپ‌ها مطابق با سایز مورد نیاز سایر شرکت‌های مخزن ساز تولید شده و به عنوان جایگزین مواد اولیه (لوله وارداتی) در آن شرکت‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرد که علاوه بر بی نیاز نمودن شرکت‌های مخزن ساز از واردات لوله، از مزایای حذف فرایند‌های اضافی فرم‌دهی انتهای مخزن و براده برداری ته مخزن بهره مند میگردد. همان طور که گفته شد تولیدمخزن از ورق به روش کشش عمیق سرد پیشرفته‌ترین روش تولید مخزن نوع اول می‌باشد که شرکت آسیاناما با این روش وبا استفاده از دستگاه‌های کشش عمیق که به وسیله جدیدترین پرس‌های موجود در بازار تولید میشود، اقدام به تولید محصولات خود می‌کند. استفاده از این روش باعث شده است که مخازن تولیدی شرکت آسیاناما دارای کیفیت بسیار بالایی باشد. عمده‌ترین دلایل این کیفیت بالا، سبک بودن این مخازن به نسبت تولید با سایر روش‌ها مثل تولید از لوله می‌باشد با وجود سبک بودن مخازن تولیدی از ورق، میزان پارامترهای عملکردی آنها بسیار بهتر از سایر روش‌های تولید می‌باشد. به طور مثال میزان پارامترهای مکانیکی (کشش‌ها، ازدیاد طول وضربه)، شکست و طول عمر بهتر می‌باشد.همچنین از نظر ظاهری نیز با توجه به اینکه ته مخزن توسط پرس ایجاد میگردد نیاز ی به سنگ‌زنی انتهای مخازن نمی‌باشد و به هیچ عنوان در اینگونه مخازن مشکل نشتی ته مخرن دیده نمیشود. شرکت امیدوار است با برداشتن گام‌های دیگری در راه بومی‌سازی و تکیه بر منابع داخلی در رشد و تعالی صنایع داخلی نقش اساسی‌تر ایفا کند.حفظ و ارتقاء ظرفیتهای تولیدی بدون شک از کنترل کیفی محصولات آغاز میگردد. در این راستا واحد کنترل کیفی و آزمایشگاه آسیا ناما با تجهیز و به روز رسانی مداوم خود و با کسب گواهی نامه‌های معتبر دراین روند نقش اساسی ایفا می‌کند.
کنترل کیفی مخازن تولید شده در شرکت آسیاناما از کنترل کیفی مواد اولیه آغاز میگردد به نحوی که مواد اولیه از نظر آنالیز شیمیایی، مشخصات ابعادی، کنترل ظاهری و کنترل دیتاشیت‌های ارسالی تامین‌کنندگان طبق جداول استاندارد نمونه برداری شده و مورد بررسی قرار می‌گیرد و پس از تایید وضعیت کیفی آنها اجازه ورود به خط تولید صادر میگردد در ابتدای خط تولید و برش ورق و لوله عملیات ردیابی بر روی مخازن انجام گرفته و در تمامی‌مراحل تولید محصول نیمه ساخته تحت کنترل می‌باشد.
این کنترل‌ها در دو سطح برروی محصول نیمه ساخته انجام می‌گیرد:
۱-self-control توسط اپراتور تولید
۲-Process & product control توسط کارشناسان کنترل کیفیت
در ایستگاه‌های تست‌های غیر مخرب، تمامی‌مخازن بصورت صد درصد با استفاده از دستگاه‌های اتوماتیک و پیشرفته تست دارای تاییدیه متد مورد بازرسی قرار می‌گیرد. این ایستگاه‌ها شامل: سختی سنجی، هیدرواستاتیک، نشتی، MT، UT وتوزین می‌باشد. این دستگاه‌های انجام تست بصورت دقیق کالیبره و صحه گذاری شده و با بالاترین دقت ممکن تست‌های لازم بر روی مخازن انجام می‌گیرد.
همچنین کنترل‌های ظاهری مربوط به سطح خارجی، سطح داخلی، کنترل رزوه‌ها (بوسیله گیج‌های کنترلی) به صورت صد در صد انجام می‌گیرد.نظام مدیریت کیفیت شرکت آسیاناما بر مبنای استاندارد ISO/ TS 16949:2009& ISO 9001:2008 پایه ریزی شده است و این شرکت موفق به اخذ گواهینامه استانداردهای فوق شده است.
جهت کنترل فرایندها شرکت آسیاناما بصورت آنلاین در خط تولید از کنترل کیفیت آماری استفاده کرده تا کیفیت در حین تولید و از ابتدای خط تحت کنترل بوده و در تمامی‌مراحل تولید، کیفیت محصول تضمین گردد.علاوه بر کنترل‌های صورت گرفته در مواد اولیه، کنترل‌های حین تولید و تست‌های غیر مخرب، در انتهای خط تولید و قبل از بسته‌بندی و ارسال محصول برای مشتری تمامی‌مخازن بصورت صد در صد از نظر ظاهری و سیستمی (کنترل دیتاهای حین تولید ) مجدد بررسی و کنترل میگردد سپس اجازه بسته بندی و تحویل به انبار داده میشود. آسیاناما کیفیت مخازن تولید شده را تا هنگام تحویل به مشتری به طور کامل پیگیری کرده و حتی پس ار نصب مخازن برروی خودرو نیز مشتری خود را تنها نمی‌گذارد و در پی انجام بازرسی‌های ادواری می‌باشد. همچنین جهت اطمینان مصرف‌کنندگان از سایر مخازن موجود در بازار برنامه انجام تست‌های ادواری در آزمایشگاه را برای کلیه مخازن در دستور کار این شرکت قرارداده است.آزمون‌ها و بازرسی‌های آزمایشگاهی
همان گونه که گفته شد با توجه به اینکه مخازن CNG جزو قطعات ایمنی خودرو محسوب میشوند، باید الزامات استانداردهای ملی و بین المللی مربوط به خود نظیر ISO 11439، ECE-R110 و ISIRI 758را برآورده سازند. تطابق خواص مورد نظر با استانداردها از طریق بازرسی‌های دقیق حین تولید، انجام تست بر روی تمامی‌مخازن در هنگام تولید و همچنین انجام آزمون بر روی نمونه‌های تصادفی انتخاب شده از بچ‌های تولیدی توسط تجهیزات پیشرفته و تحت نظارت بازرس‌های مورد تایید صلاحیت و همچنین نظارت اداره کل استاندارد، صورت می‌پذیرد. برنامه ریزی آزمون‌ها می‌بایست به نحوی انجام شود تا نتایج آزمون‌های مختلف، خواص محصول اعم از خواص ذاتی، طول عمر، خواص مکانیکی و شیمیایی را با در نظر گرفتن ضریب اطمینان لازم ارائه دهند. آزمون‌های مورد نیاز جهت حصول اطمینان از کیفیت مخازن با در نظر گرفتن ملاحظاتی از قبیل الزامات طراحی فشار کاری مخازن، تعداد دفعات پرشدن مخزن در طول عمر کاری خود توسط گاز و شرایط قرار گیری مخزن در مجاورت گاز طبیعی طرح ریزی میشوند و می‌بایست به نحوی محاسبه گردد تا طول عمر مخازن از طول عمر کاری خودرو بیشتر باشد.
آزمایشگاه آسیاناما با توجه به محصولات تولیدی در خط تولید این شرکت تجهیز گردیده و با دارا بودن گواهینامه آزمایشگاه همکار اداره استاندارد در حوزه مخازن CNG مشغول به فعالیت می‌باشد.
در ابتدای پروسه تولید و اخذ تاییدیه تولید هر یک احجام مختلف مخازن CNG می‌بایست آزمون‌هایی به منظور اخذ تاییدیه نوع انجام گردد و در حین تولید انبوه نیز آزمون‌هایی به منظور تایید بچ تولید با نظارت کامل بازرسین شرکت‌های معتبر بین المللی بازرسی نظیر شرکت توف نورد انجام میشود.آزمون‌های تاییدیه نوع
آزمون‌های مورد نیاز جهت اخذ تاییدیه نوع مخازن تیپ اول با توجه به استانداردهای مذکور به شرح زیر می‌باشند:
1-بررسی آنالیز شیمیایی فولاد به منظور بررسی نوع و عناصر سازنده فولاد که می‌بایست در محدوده ترکی فولادهای کروم- مولیبدن دار یا کروم منگنز قرار گیرد.
2-آزمون کشش در دمای محیط مطابق با استاندارد ISO 6892-1 : به منظور بررسی استحکام کششی، استحکام تسلیم و درصد ازدیاد طول نمونه.
3-آزمون ضربه چارپی مطابق با استاندارد ISO 148 در دمای منفی 50 درجه سانتیگراد به منظور بررسی توانایی جذب انرژی ضربه‌ای توسط مخزن قبل از شکست.
4-آزمون ترک خوردگی تحت تنش در محیط سولفیدی مطابق با استاندارد NACE TM0177 جهت بررسی مقاومت مخزن در اثر کار تحت شرایط محیطی خورنده سولفیدی.
5-آزمون چرخه فشار در دمای محیط: جهت بررسی طول عمر خستگی مخزن در اثر طی کردن سیکل های فشاری بین 20 و 260بار.6-آزمون فشار هیدرواستاتیک ترکیدن: جهت بررسی مقاومت مخزن به گسیختگی در اثر اعمال فشار هیدرواستاتیک.
7-آزمون نشتی پیش از شکست : به منظور حصول اطمینان از عدم گسیختگی مخزن در اثر قرار گیری در معرض سیکل‌های فشاری.
8-آزمون شلیک گلوله: به منظور حصول اطمینان از عدم انفجار و گسیختگی مخزن در اثر اصابت گلوله.
9-آزمون آتش: به منظور بررسی عملکرد صحیح شیر مخزن و توانایی تخلیه فشار داخل مخزن توسط سیستم تخلیه فشار در هنگام قرار گیری مخزن در آتش.
10-آزمون‌های پوشش شامل: چسبندگی رنگ، ضربه، خمش، مقاومت شیمیایی، سالت اسپری، قرارگیری تحت تابش اشعه UV و قرارگیری در معرض پاشش ذرات تحت فشار.
*آزمون‌های انجام شده بر روی 100درصد مخازن.پس از اخذ تاییدیه و طی فرآیند تولید انبوه نیز آزمون‌هایی بر روی تمامی‌مخازن به شرح زیر انجام میگردد:
1-سختی سنجی به روش برینل بر اساس استاندارد ISO 6506
2-آزمون فشار هیدرواستاتیک به منظور بررسی درصد ازدیاد حجم ماندگار در مخزن در اثر اعمال فشاری متناظر با 1.5 برابر فشار کاری مخزن
3-آزمون نشتی: به منظور بررسی وجود هر گونه نشتی در قسمت انتهای مخزن
4-بررسی غیر مخرب به روش اولتراسونیک به منظور بررسی ضخامت جداره مخزن و حصول اطمینان از عدم وجود عیوب و ترک در جداره مخزن
5-بررسی غیر مخرب به روش ذرات مغناطیسی جهت حصول اطمینان از عدم وجود ترک و عیب در قسمت انحنا و رزوه مخزن
6-اندازه گیری کلیه ابعاد مخزن، نشانه گذاری و بررسی ظاهری مخزن.آزمون بچ
آزمون‌هایی که بر روی نمونه‌هایی از هر بچ تولیدی که به صورت تصادفی انتخاب میشوند به شرح زیر می‌باشد:
1-آزمون کشش در دمای حیط
2-آزمون ضربه چارپی در دمای منفی 50 درجه سانتیگراد
3-آزمون فشار هیدرواستایک ترکیدن
4-آزمون چرخه فشار در دمای محیط
5-آزمون چسبندگی رنگ مخزن
6-آزمون ضخامت رنگ مخزن
7-اندازه گیری کلیه پارامترهای ابعادی مخزن مطابق با نقشهاخذ پروانه کاربرد علامت استاندارد اجباری
پس از طی شدن موفقیت آمیز کلیه آزمون‌ها، مدارک آزمون‌ها به همراه مدارک طراحی، تحلیل تنش و نقشه‌های مربوطه پس از اخذ تاییدیه از بازرس ناظر به اداره کل استاندارد ارسال شده و پروانه کاربرد علامت استاندارد اجباری جهت تولید انبوه توسط سازمان ملی استاندارد ایران صادر میگردد. در حال حاضر شرکت آسیاناما علامت استاندارد جهت مخازن با ظرفیت 52، 57، 60 ،62 ،75 و 113را با دارا بودن تاییدیه شرکت توف نورد اخذ نموده است.مهندسی توسعه و محصول در شرکت آسیاناما
در شرکت آسیاناما واحد مهندسی توسعه و محصول متشکل از مهندسین مکانیک، صنایع و برق فعالیت‌هایی در حوزه‌های طراحی مخازن تحت فشار، مهندسی خط تولید و بهینه سازی ماشین آلات صنعتی، مهندسی توسعه محصول و توسعه فرایند و مهندسی فرایند تولید ر ادر دستور کار خود قرار داده است.
در واحد مهندسی توسعه محصول، از طریق رصد بازار و نیازهای مشتریان، محصول پیشنهادی تحقیق میشود به طوری که امکان سنجی‌های سخت افزاری و نرم افزاری آن توسط بخش مهندسی توسعه صورت می‌پذیرد و در صورت تایید به عنوان یک پروژه کارآمد و سود آور در قالب یک پروژه به مدیریت ارائه میگردد. مدیریت پس از بررسی پروژه دستور لازم جهت اجرای آن را صادر نموده و طی آن مجدد این پروژه به واحد مهندسی ارجاع داده میشود. این بار پروژه به مرحله طراحی رسیده است و می‌بایست توسط کارشناسان ارشد طراحی مخازن تحت فشار مطابق با مشخصه‌های فنی خواسته شده صورت پذیرد.
در این مرحله از طراحی، ورودی‌های اولیه طراحی فراهم میگردد که شامل استانداردهای بین المللی ISO11439، ISIRI7598، ISO9809-1، ECER110 و الزامات مشتری می‌باشد. سپس تحلیل تنش روی فشار، تست هیدرو استاتیک و فشار از هم گسیختگی (واماندگی) به صورت دستی صورت می‌پذیرد. سپس نقشه مربوط به ابعاد و اندازه‌های مخزن طراحی شده ترسیم گردیده و بعد از آن توسط نرم افزار المان محدود ANSYS که یکی از قوی ترین نرم افزار‌های تحلیل تنش در جهان می‌باشد شبیه سازی صورت می‌پذیرد. در این شبیه‌سازی رفتار مخزن در فشار‌های کاری، تست هیدرو استاتیک و تست از هم گسیختگی بررسی میگردد و مطابق با آن میزان استحکام نهایی فلز مخزن و استحکام تسلیم محاسبه میگردد.
استحکام بدست آمده به عنوان حداقل معیار پذیرش برای تائید مخازن تولیدی اعلام میگردد و در آزمون‌های آزمایشگاهی می‌بایست عددهای بدست آمده بالاتر از این مقادیر باشد.
در بخش مهندسی فرایند خط تولید به بررسی راندمان، زمان سنجی و ظرفیت سنجی یک محصول خاص پرداخته میشود و گلوگاه‌های مرتبط با آن شناسایی شده و به همراه سایر بخش‌های واحد مهندسی پروژه‌هایی در خصوص از بین بردن این گلوگاه‌ها پیشنهاد میگردد. این پروژه‌ها در قالب ساخت تجهیزات و ماشین آلات جهت تولید با راندمان بالاتر و یا اضافه نمودن قابلیتی به خط تولید،به مدیریت ارائه میگردد و در صورت تائید از جانب مدیریت، واحد مهندسی خود مدیریت پروژه‌های مذکور را بر عهده گرفته و نسبت به ساخت ماشین آلات مربوطه اقدام می‌نماید.
از ماشین آلات ساخته شده توسط این واحد میتوان به دستگاه‌های اتوماتیک و دستی سنگ‌زنی داخلی انتهای مخزن و ایستگاه تست شیر مخزن اشاره نمود که به ترتیب در راستای بالا بردن راندمان تولید و اضافه نمودن قابلیت به خط تولید طراحی و ساخته شده اند.
در واحد مهندسی جهت بومی‌سازی محصولات میتوان به طراحیهای صورت گرفته در حوزه ابزارآلات مصرفی خارجی (کره‌ای و آلمانی) خط تولید اشاره نمود. این ابزارآلات پس از مهندسی معکوس در واحد مهندسی این شرکت به صورت نقشه‌های صنعتی در آمده و پس از به‌دست آوردن مقدار استحکام و خواص فنی مورد نیاز، تعیین جنس شده و بعد از توان سنجی کارگاه‌های داخل کشور سفارش ساخت داخل آن صورت می‌پذیرد. پس از نظارت روی ساخت این ابزار آلات و سعی و خطاهای صورت گرفته فرایند بومی‌سازی اتمام شده و سرانجام این ابزار با کیفیت بالا و مطابق با خواسته‌های فنی شرکت آسیاناما قابل استفاده خواهد بود.
بهینه کردن استفاده از ابزارآلات مصرفی یکی دیگر از فعالیت‌های واحد مهندسی محصول شرکت آسیا ناما می‌باشد که این فعالیت در دو بخش ارائه داده‌های خرید با مشخصات فنی مطلوب و نقشه‌های دقیق مهندسی به واحد بازرگانی و کنترل مجدد ابزارآلات مصرف شده جهت دوباره کاری روی این ابزار و استفاده مجدد از آنها می‌باشد.
برنامه استراتژیک سازمان
در چنین شرایطی وبا امکاناتی که شرح آن ذکر شد شرکـت آسیاناما با ترسیم چشم انداز کاری پیش روی خود امیدوار است با سرمایه‌گذاری و برنامه‌ریزی بر امکانات موجود و رفع اشکالات احتمالیِ فنی و اقتصادی امکان دست یابی به بالاترین سهم در بازار تولید انواع مخازن صنعتی و CNG در داخل کشور و بازده اقتصادی مناسب و کسب خود کفایی در عمده وجوه تولید را تا پایان سال 96 ممکن و میسر کند.
استراتژي تنوع نا همگون
با توجه به استراتژی تنوع ناهمگون شرکت، مدیریت برنامه ریزی جهت افزودن محصولات جدید و غیر مرتبط، مانند مخازن اکسیژن و مخازن صنعتی، به سبد محصولات خودتلاش نموده تا از این طریق وابستگی شرکت به مخازن CNG ماشین و تک محصولی بودن برطرف گردد. امکان صادرات،جذب سرمایه‌های خارجی و کسب بازار مصرف خارجی ازدیگر اهداف این شرکت می‌باشد.
نگاهی به صنعت CNG
کروی بودن این مخزن‌ها سبب تقسیم فشار گاز به طور مساوی بین دیواره‌های مخزن میشود، که این خود ایمنی بالایی رادر نگهداری حجم بالایی از CNG در مخازن ممکن می‌کند.افزایش روز افزون وسایل حمل و نقل عمومی‌و خصوصی، با توجه به نیاز گسترده زندگی شهری به جابجایی سریعتر و افزایش آلودگی زیست محیطی ناشی از سوختهای بنزینی گازوئیلی، برای زندگی شهری به معضلی اساسی بدل شده است. چاره‌اندیشی برای حل مساله آلودگی محیط طبیعی و شهری، در سراسر دنیا برنامه‌ریزان و دولت مردان را به سوی سرمایه‌گذاری و استفاده از سوختهای سالم با آلایندگی کمتر هدایت کرد.در ایران نیز با افزایش وسایل حمل و نقل و توسعه صنایع به ویژه بعد از انقلاب و به خصوص در کلان شهرها سطح آلودگی هوا به میزان قابل توجهی افزایش یافته به گونه‌ای که حل مساله آلودگی هوا در دو دهه اخیر از مهمترین مسائل برنامه‌ریزان شهری بوده است.
***
محیط زیست و CNG
همان گونه که گفته شد با وجود این که وسایل نقلیه به عنوان یکی از مهمترین ارکان جامعه صنعتی به شمار می‌روند، خود سبب ساز جدی ترین معضلات زیست محیطی امروز بشر شده‌اند؛ چرا که با تولید دی اکسید کربن، دی اکسید نیتروژن و ذرات آلی غیر قابل تجزیه، تحت اثر اشعه خورشید، گاز ازن ایجاده کرده و به این ترتیب به عمده‌ترین آلاینده هوا بدل شده‌اند.
در فصل تابستان گاز دی اکسید نیتروژن آسمان را قهوه ای رنگ می‌سازد؛ این وضعیتی است که بسیاری از شهرها با آن مواجه هستند. ذرات ریزحاصل از سوخت موتورهای بنزینی آلودگی و پدیده وارونگی هوا در روزهای زمستانی را به بار می‌آورند. آلودگی هوای ناشی از سوخت باعث تحریک مجاری تنفسی و تشدید آسم میشود و هر چه میزان ازت موجود دراکسیژن تنفسی بیشتر باشد، تعداد بیشتری از افراد مبتلا به آسم میشوند. تنگی نفس، حملات قلبی و آلرژی‌های مختلف تنفسی شایعترین مراجعات پزشکی در روزهای تشدید آلودگی به شمار می‌روند.
اعلام خطر سازمان محیط زیست، وزارت بهداشت و ارگان‌های مرتبط نسبت به چنین وضعیتی نقش اساسی در هدایت مسوولین به استفاده ازسوخت‌های سالم داشته است.از پاک ترین سوختهای سالم با توجه به اعلام سازمان جهانی بهداشت سلامت، سوخت CNG است .در چنین شرایطی سهامداران شرکت آسیاناما ANCC، تصمیم گرفتند که به وظیفه انسانی خود در قبال جامعه عمل نموده و با سرمایه‌گذاری در صنعت CNG گامی‌مهم در زمینه جایگزینی سوخت پاک برداشته و با تمام توان فنی و مدیریتی خود،یکی از بزرگترین کارخانه‌های تولید مخازن را در منطقه ایجاد نمایند. به امید آنکه در کنار سایر راهکارها از جمله استفاده از وسایل نقلیه عمومی، معاینه فنی وسایل نقلیه، گسترش فضای سبز و اصلاح فرهنگ مصرف، «دوگانه سوز نمودن خودروها» تاثیر به سزایی در برقراری آسمان آبی و هوای پاک بر بلندای ایران عزیز اسلامی‌داشته باشد.
امروزه استفاده از این نوع سوخت در وسایل نقلیه عمومی‌در حال گسترش است. با توجه به مزایای اقتصادی و دیگر مزایای بر شمرده برای گاز طبیعی، انجمن انرژي جهان نیز از سال 1995 در توکيو گازطبيعي را رسماً به عنوان سوخت جايگزين سوختهاي حمل و نقل اعلام نمود.
CNG در ایران
شروع استفاده از سوخت گاز طبیعی فشرده در ایران به سال ۱۳۵۶باز میگردد.در آن سال ۱۰۰۰ دستگاه تاکسی پیکان در شهر شیراز به این نوع سوخت مجهز شده و دو جایگاه سوختگیری نیز ساخته شد. یک سال بعد در شهر مشهد ۶۰۰ دستگاه تاکسی به این نوع سیستم سوخت مجهز شده و یک جایگاه سوختگیری نیز افتتاح گردید.
پس از پیروزی انقلاب در سال ۱۳۷۰ شرکت واحد موتور وابسته به شرکت اتوبوسرانی تهران تعدادی از اتوبوس‌های خود را به این نوع سوخت مجهز کرد و سپس در سال ۱۳۷۸ همزمان با تغییر الگوی سوخت کشور توسط دولت در جهت استفاده از گاز طبیعی فشرده به عنوان مناسب‌ترین سوخت جایگزین بنزین، استفاده از این سوخت مورد توجه قرار گرفت. با تاسیس سازمان بهینه سازی مصرف سوخت کشور در سال ۱۳۷۹ در مجموعه وزارت نفت، مطالعات مقدماتی طرح گازسوز نمودن خودروها در این سازمان انجام و به منظور دستیابی به کاهش مصرف بنزین و کاهش آلاینده‌های هوا، طرح مزبور با انعقاد قراردادهایی با خودروسازان و بخش خصوصی برای تولید و تبدیل خودروهای گازسوز از یک طرف و هم چنین ایجاد زیرساختهای لازم و احداث جایگاه‌های CNG از طرف دیگر، وارد مرحله اجرایی گردید.
شرکت آسیاناما و تولید مخازن CNG
گروه کارخانجات آسیاناما (سهامی‌عام) در سال 1385 در قالب شرکت آسیا ناما با بررسی نیاز بازار داخلی و جهانی و تحقیقات گسترده علمی‌و صنعتی، با توجه به آلودگی هوای کشور، کمبود سوخت خودرو و برنامه مدون دوگانه سوز نمودن، بر آن شد تا در چارچوب طرح توسعه خود اقدام به تولید مخازن گاز طبیعی فشرده نماید. شرکت آسیاناما با همکاری و سرمایه‌گذاری گروه سرمایه‌گذاری امید، عمده ترین سهامدار شرکت آسیاناما تحت نظارت و هدایت بانک سپه جمهوری اسلامی و تشکیل تیم تحقیقاتی و با بهره‌گیری از مهندسان و مشاوران برتر داخلی و خارجی و بازار سنجی در ایران و کشورهای همسایه، مصمم به راه‌اندازی و نصب تجهیزات مربوط به تولید مخزن به روش تولید از ورق و لوله بر اساس استانداردهای ایزو 11439 ECE-R-110 و ISIRI7598 گردید و تولید سالانه 300هزار مخزن گاز طبیعی فشرده CNG با دو دیدگاه انسانی و اقتصادی برای استفاده در خودروهای سواری، وانت، مینی بوس و اتوبوس را در دستور کار قرار داد.
پس از تصویب سازمان بهینه‌سازی سوخت و وزارت نفت جهت جایگزینی سوخت CNG به جای بنزین در ناوگان حمل و نقل کشوری به منظور کاهش آلودگی، کاهش واردات بنزین و از طرفی کاهش خروج ارز و استفاده از منابع داخلی، شرکت آسیا ناما وابسته به بانک سپه بر آن شد تا با طراحی پروژه برای خودکفایی با تولید 300 هزار مخزن در سال، کارخانه ساخت مخازن CNG را در کشور احداث نماید و پیرو آن پروژه آسیاناما در سال 86 با 800 هزار میلیون ریال اعتبار ریالی و 40 میلیون دلار اعتبار ارزی در زمینی به مساحت 3.7 هکتار و زیربنای 3 هکتار سوله فلزی آغاز گردید. سرانجام شرکت در سال 91 با سرمایه 4.500هزار میلیون ریال راه‌اندازی گردید.
شرکت فابر ایتالیا با ظرفیت تولید 1.700.000 مخزن در سال، شرکت مت برزیل با 1400000 مخزن و شرکت ENK با1200000 مخزن در سال در چند نمایندگی تولیدی خود در سرتاسر دنیا و با سه روش متداول تولید مخزن جزو بزرگترین و معروف‌ترین برند‌های تولید مخزن در دنیا می‌باشند.
شرکت آسیاناما نیز با ظرفیت 300000 مخزن در سال و با قابلیت تولید از ورق، بزرگترین تولید کننده مخزن CNG در خاورمیانه است که این تعداد مخزن را بطور متمرکز در یک واحد و از یک روش تولید می‌نماید. افزون بر این شرکت توانایی تولید 200000 مخزن در سال به روش تولید مخزن از لوله را نیز دارا می‌باشد.
شناسایی شرکت‌های معتبر سازنده دستگاه‌های تولید و استفاده از تکنولوژی روز دنیا از اولویت‌های فنی شرکت بوده است.از همین‌رو خرید و استفاده از دستگاه‌های پرس پیشرفته (از شرکت شولر آلمان) با ظرفیتهای 1900 تن ،1200 تن و 800 تن، هم چنین استفاده از دستگاه SPINNING و پیشرفته ترین دستگاه اسپین ENK روتراشی و کف تراشی و رزوه‌زنی RASOMA متعلق به برند‌های مطرح جهان کیفیت تولید مخازن را در آسیاناما به شکل قابل توجهی افزایش داده است.
مزایای CNG
CNG یا همان گاز طبیعی فشرده (Compressed Natural Gas) سوختی است که عمدتا به عنوان جایگزینی برای بنزین، گازوئیل و گاز مایع به کار می‌رود ودر مقایسه آلودگی کمتری ایجاد می‌کندو با توجه به سبک تر بودن آن نسبت به هوا و سرعت پراکنده شدن آن ایمنی بیشتری در هنگام نشت دارد. CNG در خودروهای بنزین‌سوز ،که موتور آنها برای استفاده از CNG اصلاح شده و خودروهایی که با موتور اختصاصا CNG سوز ساخته شده‌اند، استفاده میشود. در سال ۲۰۱۳ بیش از ۱۸ میلیون خودرو سی‌ان‌جی فعال بوده‌اند. ایران بزرگترین ناوگان خودروهای CNG سوز را با ۳.۵ میلیون در اختیار داشته‌است. پاکستان و آرژانتین با بیش از دو میلیون و برزیل، چین و هند با بیش از یک و نیم میلیون خودروی CNG سوز در رتبه‌های بعد قرار دارند.
در مجموع عمده‌ترین مزایایی که کارشناسان سوخت برای CNG بر می‌شمرند به قرار زیر است:
*برخلاف بنزین و گازوئیل خطر شکل‌گیری رسوب، انفجار یا جرقه رفع شده است.
*کاهش میزان خسارات ناشی از تبخیر سوخت در سیستم سوخت CNG تایید شده است.
*باعث افزایش طول عمر روغن خودرو است.
* CNG توسط سایر عوامل آلوده نمیشود، در نتیجه میل لنگ روغن آلوده نشده و طول عمر آن افزایش می‌یابد.
* CNG سریع و به‌آسانی با هوا ترکیب میشود چرا که سوخت گازی است.
*CNG کمترین میزان گاز‌های خطرناک نظیر دی اکسید کربن، هیدروکربن UHC و مونوکسید کربن CO CO2را هنگام سوختن ایجاد می‌کند.حال آنکه موتورهای بنزینی میزان 22000 گرم CO2 در هر 100 کیلومتر ایجاد می‌نماید که میزان آن در CNG تنها 275/ 16 گرم است.
* CO2آزاد شده از نفت 40درصد بیشتر از CO2 آزاد شده CNG است. مهمتر آنکه، طی این پروسه نفت 6/ 1 برابر بیشتر نیاز به انرژی دارد. به دلیل کاهش میزان مونوکسید کربن و اکسید نیتروس، استفادهCNG خدمت بزرگی برای حفظ فضای سبز در زمین است. به هر جهت آلوده کنندگی بنزین در مقایسه با CNG بسیار بیشتر است.
*عدد اکتان بالا (۱۳۰) با افزایش راندمان ۱۵ درصدی در بهره‌وری از سوخت. چگالی انرژی سی‌ان‌جی ۴۲ درصد گاز طبیعی مایع‌شده و ۲۵ درصد گازوئیل است و در نتیجه در حجم مساوی یک‌چهارم گازوئیل انرژی تولید می‌کند.
انواع مخازن CNG
گاز طبیعی که به عنوان سوخت در خودروها مورد استفاده قرار می‌گیرد با توجه به دانسيته انرژي کم آن نیاز به فشرده‌سازی تا 200 برابر سطح فشار معمول خود دارد تا امکان سوخت رسانی به خودرو برای مسافت‌های طولانی‌تر را داشته باشد. با وجود چنین فشار بالایی در سیستم سوخت رسانی CNG مخازن فلزي يا کامپوزيت که براي اين فشار عملياتي طراحي شده‌اند الزامات ایمنی بالایی را ایجاب می‌کند. مخازن تولید شده با چنین امکانی در جهان اصولا به چهار دسته تقسیم میشوند:
– نوع اول تمام فلزي
– نوع دوم با آستر فلزي و 45درصد كامپوزيت
– نوع سوم با آستر فلزي و 80درصد كامپوزيت
– نوع چهارم صد درصد كامپوزيت
انواع روش‌های تولید مخزن
همان گونه که در زیر خواهد آمد توليد مخازن نوع اول به سه روش انجام مي گيرد. شرکت آسیا ناما قادر به تولید مخازن به دوشیوه از سه شیوه ممکن است که به اختصار روش تولید هر کدام از شیوه‌ها اشاره خواهد شد.
روش اول:
1- استفاده از شمش(billet)
در این روش تولید مخازن CNG، شمش فولادی از طریق فرایند اکستروژن به صورت کاپ در آمده و سپس سر این کاپ‌ها توسط فرایند فرم دهی گرم شکل دهی میگردد.
2- استفاده از لوله (pipe)
در این روش پس از بریدن لوله خام به اندازه‌های مورد نیاز، انتها و سر لوله توسط فرایند فرم‌دهی گرم شکل‌دهی میشود.
3- استفاده از ورق (plate)
در این روش تولید مخازن CNG ابتدا یک ورق گرد به اندازه مورد نیاز بریده شده و سپس توسط پرس‌هایی در چندین مرحله مورد کشش عمیق (کشش سرد) قرار می‌گیرد و کاپ تولید میگردد. سپس توسط فرایند فرم‌دهی گرم سر این کاپ‌ها بسته میشود.
مزیت تولید مخزن از ورق
استفاده از ورق برای تولید مخازن بدون درز CNG با روش فوق مزایایی را در بر دارد که در این قسمت به آنها اشاره می‌کنیم.
با توجه به روش تولید و مواد اولیه مورد نیاز، مزایای تولید مخازن با استفاده از ورق عبارتند از:
امکان استفاده از خط تولید با فناوری قابل دسترس جهت تولید بدنه استوانه‌ای شکل:
خط تولید در این روش عموما از پرس‌های هیدرولیک و قالب‌های کشش تشکیل میشود و در حال حاضر صنایع مختلف فعال در کشور از این تجهیزات استفاده نموده و حتی قابلیت تولید آن را نیز دارند.
امکان تهیه مواد اولیه در داخل کشور: هم اکنون صنایع فولاد سازی انواع ورق‌های مختلف را تولید می‌کنند و امکان تولید ورق‌های مورد نیاز در کشور میسر است.
قابلیت انبارش بیشتر مواد اولیه: نظر به این که امکان قرار دادن ورق‌های فولادی به صورت بسته‌ای روی یکدیگر بیشتر از سایر مواد اولیه می‌باشد، در این روش به مساحت انبار کمتری نیاز می‌باشد.
امکان جابه‌جایی و حمل و نقل آسان تر مواد اولیه: با توجه به این که امکان جا به جایی و راندمان حمل و نقل ورق‌های فولادی بالاتر از لوله‌های بدون درز می‌باشد هزینه حمل و نقل خارج از کارخانه کمتر بوده و جابه‌جایی آنها در داخل کارخانه نیز با سهولت بیشتری انجام خواهد شد.
ارزان‌تر بودن مواد اولیه: با توجه به این که تولید لوله‌های فولادی بدون درز مورد استفاده در ساخت مخازن در انحصار چند شرکت معدود خارجی می‌باشد، امکان تهیه ارزان‌تر ورق‌های فولادی در داخل و یا حتی واردات آنها با بهای کمتر وجود دارد.
امکان دست یابی به دقت‌های بالاتر در محصولات: نظر به این که خط تولید در این روش صرفا جهت تولید مخازن CNG طراحی میشود و در مقابل تولید کنندگان لوله‌های بدون درز محصولات خود را جهت استفاده‌های عام تولید می‌کنند، تلرانس‌های مد نظر در استانداردهای تولید این مخازن در روش تولید با ورق کاملا قابل رعایت است.
امکان تولید کاپ به عنوان مواد اولیه کارخانجات کشور
با توجه به عدم نیاز به واردات لوله به عنوان مواد اولیه، خودکفایی در زمینه تولید این محصول فراهم میگردد.
سبک‌تر بودن مخازن تولید شده: در این روش امکان دسترسی به حداقل ضخامت استاندارد جداره مخازن به علت بسته‌تر بودن تلرانس‌های اعمال شده بر پروفیل مخازن بیشتر است. لذا مخازن تولید شده دارای وزن کمتری نسبت به نوع مشابه تولید شده ازلوله می‌باشند. از آنجا که سبک تر بودن مخازن استفاده شده در خورو دارای مزایا فراوانی است تولید با این روش مناسب‌تر می‌باشد. از مزایای سبک تر بودن مخازن میتوان به موارد زیر اشاره نمود:
کاهش مصرف ترمز خودرو
کاهش مصرف سوخت
بهبود سیستم تعلیق خودرو
یکنواختی ضخامت به علت کشش عمیق در تولید مخازن از ورق (در ورق نوسان ضخامت 0.2 میلیمتر و در لوله 0.6 میلیمتر می‌باشد).
حداقل استحکام کششی قابل حصول در مخازن تولیدی از ورق: 1000 مگاپاسکال
حداقل استحکام کششی قابل حصول در مخازن تولیدی از لوله: 955مگاپاسکال
عدم نشتی از انتهای مخزن را میتوان به عنوان یکی از مهمترین مزیت‌های روش تولید از ورق در تولید این نوع مخازن نام برد. به همین خاطر در استاندارد ISO 11439 در روش تولیدی از لوله، به دلیل فرم دهی انتهای مخزن، سازنده را ملزم به تست‌های غیر مخرب نموده است، ولی در روش تولیدی از ورق به دلیل بالا بودن اطمینان از عدم نشتی و بالا بودن ایمنی نیازی به این تست نمی‌باشد.استاندارد ISO 11439 یک تست پنوماتیکی را برای مخازن تولیدی از لوله به دلیل فرم دهی گرم انتهای مخزن در نظر گرفته است که طبق آن می‌بایست حد اقل 2/ 3 فشار کاری مخزن با هوا تست گردد در صورتی که برای مخازن تولیدی از ورق به این تست نیازی نمی‌باشد.
مقایسه کیفیت تولید مخازن تولیدی از روش لوله و ورق
اطمینان از 100درصد عدم نشتی مخزن از انتها در روش تولید از ورق
انتهای مخازن تولیدی از ورق با کیفیت بالا و بدون نیاز به پروسه‌های اضافی جهت یکنواخت کردن انتهای مخزن
انتهای مخازن تولیدی از لوله نیاز به پروسه‌های اضافی جهت یکنواخت کردن انتهای مخزن و زائده‌های آن ندارد.
